2  引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1497—1985        低压电器基本标准
GB/T 3323—1987        钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 3766—1983        液压系统通用技术条件
GB/T 7935—1987        液压元件通用技术条件
GB/T 13306—1991      标牌
JB/T 9229.1—1999      剪叉式升降平台  型式和基本参数
JB/T 9229.3—1999      剪叉式升降平台  试验方法

3  技术要求
3. 1  升降平台应符合JB/T 9229.1、JB/T 9229.3和本标准的要求，并按经规定程序批准的图样和文件制造。
3. 2  一般要求
3. 2. 1  工作台上升速度应为6~9 m/min。下降速度应不大于6 m/min。
3. 2. 2  对受力构件臂架部分的各叉臂、油缸支撑横梁与叉臂的连接，底架纵、横梁的连接，下铰支座：下滚轮轨道与底架的连接，工作台骨架及其与上铰支座、上滚轮轨道之间的连接等部位的焊缝，应符合GB/T 3323中二级规定的要求，焊缝的外部应符合下列要求：
a) 不允许烧穿，焊缝的纵向、横向、母体金属上不允许有裂纹，连续焊缝不能间断，鳞状波纹形成应均匀，最大高低差应小于2 mm；
b) 咬边长度不应超过焊缝长度的10%，深度不应超过0.4 mm；
c) 焊缝处不允许有焊渣、焊瘤等。
3. 2. 3  油漆应光滑平整，与金属要有良好的结合力，色泽均匀，不起泡，不开裂，不得有皱皮、麻点、漏漆和流挂，底架上应有黑黄色相间的安全标志。
3. 3  结构安全系数
3. 3. 1  在确定安全系数时，设计应力必须是当升降平台置放在水平面上，工作台均匀承受最大载重量，按使用说明书使用时构件中产生的最大应力。安全系数n按式（1）计算：
…………………………………………（1）
式中：s——塑性材料的屈服极限；脆性材料的强度极限，N/m2；
s1——结构自重引起的应力，N/m2；
s2——承受最大载重量时，结构内件内增加的应力，N/ m2；
f1——应力集中系数；
f2——动载荷系数。
f1 和f2的值可以在样机上，通过试验分析得出。如果不采用试验结果，f1 和f2的值分别不得小于1.10和1.25。
3. 3. 2  升降平台承载构件材料（不包括脆性材料）按式（1）求得的安全系数n不得小于2。
脆性材料（如铸铁等）制成的升降平台承载构件，其材料按式（1）求得的安全系数n不得小于5。
3. 3. 4  凡工作台承受最大载重量，并通过钢索或链条，或者两者并用的系统传递升降动力时，钢索或链条的安全系数n不得小于8。
3. 4  承受载荷能力
升降平台置于水平支承面上，工作台均匀承受最大载重量的125%，升降100次后各受力构件不得有永久变形或裂纹。
3. 4. 2  升降平台置于水平支承面上，将最大载重量的集中载荷放置在距工作台内周边300 mm处的任一位置，升降100次后各受力构件不得有永久变形或裂纹。
3. 5  可靠性和耐久性
升降部分的可靠性和耐久性，按JB/T 9229.3规定的方法进行试验。在试验过程中不得有油管破裂、受力构件断裂等事故出现。试验后检查各受力构件不得有永久变形或裂纹，主要易损件如销轴等不得有明显磨损，工作台的下沉量仍应符合3.8.8的要求。
3. 5. 2  自行式升降平台的升降部分应符合3.5.1的要求，行驶部分在无载连续行驶200 km后，各运行机构不能有明显磨损，工作台、升降机构、底架、支腿等之间的连接不得松脱，且不能有永久变形或裂纹。
升降车除应符合3.5.1中的有关要求外，对于已经鉴定的底盘在无载连续行驶1000 km未经鉴定的专用底盘在无载连续行驶3000 km后，应符合3.5.2中的要求。
3. 6  稳定性
3. 6. 1  应在升降平台明显位置标明允许水平作用在工作台上的最大侧向力F：
F=kG……………………………………………………（2）
式中：G——最大载荷，N；
k=0.66~0.10（最大载荷值大或最大起升高度小时，k取大值；反之，k取小值，但F值最小不得小于250 N）。
升降平台以任意方向置放在坡度为2.5%的斜面上，支腿伸出且使底盘保持水平，侧向受到6级风或者工作台受到最大侧向力F作用时的稳定性。
3. 6. 2. 1  工作台均匀承受125%的最大载重量，在最大起升高度处应稳定。
升降平台的工作台若能伸出，必须使工作台伸至极限位置，在伸出的部分上均布150%该部承受的最大载重量，在最大起升高度处应稳定。
升降平台纵向置放在坡度为10%的斜面上，支腿伸出且使底盘保持水平，侧向受到6级风或工作台受到最大侧向力F作用时，工作台均匀承受125%的最大载重量，在最大起升高度处应稳定。
3. 6. 4  用于斜面上的升降平台必须做斜面稳定性试验。
3. 6. 5  承受偏载荷的稳定性
升降平台置于水平面上，支腿伸出且使底盘保持水平，将最大载重量的集中载荷放置在距工作台内周边300 mm处的任一位置，在最大起升高度处应稳定。
升降平台置放在坡度为2.5%的斜面上，支腿伸出且使底盘保持水平，工作台升至最大起升高度时测定的稳定性系数K为：
≥1.4…………………………………………（3）
式中：M1——总抗倾覆力矩；
M2——总倾覆力矩。
3. 6. 7  行驶稳定性
移动式、自行式升降平台和升降车在设计坡道上沿坡道的纵向和横向直线行驶和转弯时应稳定。
3. 7  工作台
3. 7. 1  台面四周要有保护栏杆或其他防护结构，其高度不应小于900 mm，栏杆经得住静集中载荷900 N而无损坏。工作台表面应能防滑。
3. 7. 2  沿工作台四周应有高出台面最小为50 mm的档板。
3. 7. 3  工作台进出口处的门不得向外开，此门可以用栏杆、挡链或其他有效设施代替，并设有最大载重量的醒目标志（包括伸缩工作台的进出口处）。
3. 7. 4  应设有上、下工作台的梯子，梯子的踏面必须防滑。
3. 7. 5  在其上进行带电作业的工作台，应与支撑地面绝缘。
3. 7. 6  对于不载人作业的升降平台，可以不设置栏杆、挡板和门。
3. 8  升降装置
3. 8. 1  液压系统及元件
液压系统应符合GB/T 3766中的有关要求。液压系统中使用的液压元件应符合GB/T 7935中的规定。
液压系统中管路的最小爆破压力为系统设计压力的5倍，各元件、管路及接头等处均不得有泄漏现象。
3. 8. 2  以钢索、链条或者两者并用，或者以螺杆螺母等机械传动机构来传递升降动力时，其传动系统应符合2.3条中的有关要求。
3. 8. 3  电气系统及元件
电气元件、配线及其他绝缘等应符合GB/T 1497中的有关规定。控制回路的直流电压不得超过60 V。
电气设备应封闭安装，雨水等不得进入。各电气元件不得与油水接触，且保证正常操作时不会意外触及。
3. 8. 3. 3  非导线金属均应接地，导线穿过金属孔洞时应外套绝缘套管。
3. 8. 4  保护装置
3. 8. 4. 1  在动力、油路等出现故障时，要有能防止工作台失控下降的安全装置（允许有控下降）。
若工作台能水平延伸并超过升降平台底架，则在油路等出现故障时要有防止工作台下降的装置。
液压支腿顶起升降平台时，要有防止支腿回缩的装置。在工作台承受最大载重量停留15 min时，支腿的回缩量不应大于3 mm。
3. 8. 4. 4  最大起升高度误差不得超过最大起升高度的0.2%。
3. 8. 5  升降机构
3. 8. 5. 1  升降机构应保证工作台平稳升降，不得出现跳跃式升降现象。
3. 8. 5. 2  升降机构的各运动零部件，动作时应灵活，不得有卡阻和噪声。
3. 8. 6  应急下降装置
动力驱动的升降平台在失去动力时，应有使工作台应急下降的装置。
3. 8. 7  偏摆量
3. 8. 7. 1  升降平台在升降过程中的自然偏摆量不应大于0.5%的最大起升高度。
3. 8. 7. 2  升降平台在工作台受最大侧向力作用时的偏摆量a不应大于式（4）的数值：
a=kH…………………………………………………（4）
式中：H=最大起升高度，mm；
k=0.01~0.02（H值大时取大值）。
3. 8. 8  下沉量
工作台承受最大载重量在升降行程范围内任一高度停留时，工作台在20 min内的下沉量不应大于10 mm。
3. 8. 9  安全间隙
3. 8. 9. 1  叉臂与工作台和底架周边的最小距离为50 mm，相邻叉臂的最小间隙为30 mm（见图1）。

图1
3. 8. 9. 2  固定式升降平台要水平安装在坚固平坦的地基上。安装在地表面的固定式升降平台，工作台下表面与底架上表面之间的距离小于100 mm时，沿工作台下表面的周边应设安全接触片（图2）或安全围栏。

图2
3. 9  控制装置
3. 9. 1  底盘
3. 9. 1. 1  自行式升降平台应设有运行制动和停车制动两套制动系统。
3. 9. 1. 2  制动系统的制动性能，必须保证升降平台的传动机构处于空挡位置、发动机空转、且行驶在最大坡度的非松质干燥路面上时，前进与后退均应能可靠地制动。
3. 9. 1. 3  停车制动系统的制动器在前次制动动作后，若无动力输入，必须保持制动状态。
3. 9. 1. 4  转向系统操作应灵活。
3. 9. 2  控制机构
3. 9. 2. 1  升降平台的升降控制可以为电动控制或手动控制。
3. 9. 2. 2  控制机构的安装位置应放在操作者能够清楚地看到工作台升降过程中全貌的地方。在工作台上和底盘上可以同时设置控制机构，但应设联锁机构使得同一时刻只能在一个位置操纵升降平台。
在控制部件上须用箭头标明升降平台的运动方向，清楚地表示出“升高”、“降低”。若是手柄控制，应能在垂直平面内操纵。向上运动升高工作台，向下运动降低工作台，松开手后能自动回到“停”的位置。带中立位置的开关在松开手后均能自动回中。关键部件用特殊颜色标明。
3. 10  燃油和排气系统
内燃机驱动的自行式升降平台，其燃油管路要支承起来，减少振动和磨擦，不要装在发动机热源附近。燃油管一般为硬质管。排气管应装设消音器，噪声不得超过85 dB。

4  检验规则
4. 1  型式试验
4. 1. 1  新产品、停产一年后再生产的产品、结构材料和工艺有较大改变后再生产的产品，均需进行型式试验和全面质量检查。
4. 1. 2  型式试验的项目
a) 承载能力；
b) 可靠性和耐久性；
c) 稳定性；
d) 液压支腿伸缩；
e) 起升高度；
f) 升降机构；
g) 应急下降装置；
h) 偏摆量；
i) 下沉量；
j) 底盘控制装置；
k) 噪声。
4. 2  出厂试验
4. 2. 1  产品必须经制造厂检查部门检查合格后方能出厂，出厂时应附有产品合格证。
4. 2. 2  检查项目
a) 结构参数、最大起升高度和限位装置；
b) 承载能力；
c) 起升和下降速度；
d) 偏摆量；
e) 最大侧向力；
f) 工作台、门、栏杆等；
g) 转向机构及行走机构；
h) 液压、电气控制系统及辅助装置的完善和运行；
i) 内燃机驱动的自行式升降平台需检查其噪声；
j) 装配质量；
k) 表面油漆质量。

5  标志、包装、运输与贮存
5. 1  标志
制造厂必须在升降平台明显位置固定产品标牌。标牌的字迹及材料应能保证在整个使用期限内保持清晰。标牌应符合GB/T 13306的规定。
产品标牌上应标明：
a) 制造厂名称或厂标；
b) 产品名称及型号；
c) 最大载重量，t；
d) 最大起升高度；
e) 上升和下降速度，m/min；
f) 蓄电池额定电压或交流电路的额定电压，V；
g) 液压系统额定工作压力，Pa；
h) 电机（内燃机）功率，kW；
i) 轮廓尺寸长×宽×高，mm；
j) 自重，t；
k) 出厂日期及产品编号。
5. 2  包装
5. 2. 1  包装箱须有防潮设施，其结构须有足够的机械强度，以保证在整个运输过程中不致损坏。
5. 2. 2  在包装箱上的包装标志应清楚整齐，并保证不因雨水冲刷或历时久而模糊不清。标志应包括下列各项：
a) 收货单位与地址；
b) 毛重，t；
c) 产品名称、型号及外形尺寸（长×宽×高），m；
d) 起吊位置及中心位置的标志；
e) 发货单位与地址；
f) 安全标志。
5. 2. 3  随产品的技术文件包括：
a) 装箱清单；
b) 产品出厂合格证书；
c) 产品使用维护说明书。
5. 3  运输
5. 3. 1  升降平台在出厂运输时应将工作台降至最低位置并固定好。移动式和自行式须用运输设备载运，升降车一般可自行行驶。
升降平台在作业场地作短距离行走时，将工作台收至最低位置后再行走，行走速度一般小于6 km/h。
5. 4  贮存
5. 4. 1  升降平台应存放在无雨淋、日晒和腐蚀气体侵害的环境中。
5. 4. 2  升降平台存放时，工作台应收至最低位置，支腿放下支撑在坚实的地面上，且保持升降平台前后左右大致处于水平。若行走轮为充气轮时，应使轮子支离地面。


剪叉式升降平台术语

A1  概述
A1. 1  固定剪叉式升降平台（简称固定式升降平台）
位置固定的剪叉式升降平台。
A1. 2  移动剪叉式升降平台（简称移动式升降平台）
不自带行走驱动装置，而借助外力能在工作场地方便移动的剪叉式升降平台。
A1. 3  自行剪叉式升降平台（简称自行式升降平台）
用交流或直流电机或内燃机作动力，能在工作场地或场地之间行驶的剪叉式升降平台。
A2  结构
A2. 1  工作台（图A1）
能够容纳入或放置物品的升降平台部件。
图A1
A2. 1. 1  工作台长度（纵向）
沿叉臂运动平面的工作台边长。
A2. 1. 2  工作台宽度（横向或侧向）
垂直于叉臂运动平面的工作台边长。
A2. 1. 3  伸缩工作台
能够相对于底架水平伸缩的工作台。
A2. 1. 4  旋转工作台
相对于升降装置在水平面内能够旋转的工作台。
A2. 1. 5  防护栏杆
立在工作台四周，防止人或物品掉落的栏杆。
A2. 1. 6  门
工作台进出口处的活动装置。
A2. 1. 7  档板
沿工作台四周边缘、高出台面至少50 mm的围板，防止物品沿台面滑落。
A2. 1. 8  上轨道
装在工作台下底面、供上导轮运行的轨道。
A2. 1. 9  上支承座
装在工作台下底面的一端，臂架以销轴与其铰接的支承板。
A2. 2  臂架（图A2）
剪叉式升降平台升降部分剪叉式机构的总称。

图A2
A2. 2. 1  叉臂
组成剪叉式机构的杆件。
A2. 2. 2  内臂架
臂架部分装在内侧的叉臂的总称。
A2. 2. 3  外臂架
臂架部分装在外侧的叉臂的总称。
A2. 2. 4  上导轮
装在叉臂的一端，沿上轨道运行的导向轮。
A2. 2. 5  下导轮
装在叉臂的一端，沿下轨道运行的导向轮。
A2. 2. 6  铰
装在叉臂两端，由销轴连接内臂架与内臂架、外臂架与外臂架的件。
A2. 2. 6. 1  内铰
铰的两侧板之间由筋连成一体的铰。
A2. 2. 6. 2  外铰
将内铰夹在中间的铰。
A2. 2. 7  中间销轴
连接内、外臂架的零件。
A2. 2. 8  边销轴
连接内、外铰的零件。
A2. 2. 9  升降油缸
使升降平台升降的油缸。
A2. 2. 10  横梁
两端固定在内臂架上或外臂架上，支承升降油缸的部件。
A2. 2. 10. 1  上横梁
支撑升降油缸上端的横梁。
A2. 2. 10. 2  下横梁
支撑升降油缸下端的横梁。
A2. 2. 11  油缸座
升降油缸与横梁相连接的部件。
A2. 2. 12  节（段）
由一组（一般为两根）外臂架与一组内臂架用中间销轴联结成的一组整体称为一节。
A2. 3  底盘（图A3）
连接臂架、行走和转向机构的部件。

图A3
A2. 3. 1  支腿
增强升降平台的稳定性，并使升降平台调至水平状态的装置。
A2. 3. 1. 1  水平伸缩油缸
使支腿水平伸缩的油缸。
A2. 3. 1. 2  垂直伸缩油缸
使支腿垂直顶起或落下升降平台的油缸。
A2. 3. 2  下轨道
固结在底架上供下导轮运行的轨道。
A2. 3. 3  转向机构
控制升降平台移动方向的机构。
A2. 3. 4  行走机构
非固定式升降平台在移动中行走的机构。
A2. 3. 5  下支承座
固结在底架的一端，臂架以销轴与其铰接的支承板。
A2. 3. 6  底架
连接底盘上各零部件的构件。
A2. 4  叉臂安放角（q min，q max）
叉臂两端销轴孔中心的连线与上、下导轨的最小和最大夹角。
A2. 5  油缸安放角（fmin，fmax）
升降油缸的轴心线与上下导轨的最小和最大夹角。
A3  性能参数
A3. 1  升降高度差
最大起升高度与工作台收缩至最低位置时的高度差。
A3. 2  最大作业高度
人站在工作台面上从事各种作业能达到的最大高度，最大作业高度为最大起升高度加1.5 m。
A3. 3  升降速度
工作台上升或下降时所具有的平均速度。
A3. 4  自由下降
工作台失控以自由速度下降。
A3. 5  稳定
升降平台受到的总倾覆力矩小于总抗倾覆力矩，且升降平台一侧或一端的支腿支反力大于零的状态。
A3. 6  不稳定
升降平台受到的总倾覆力矩大于总抗倾覆力矩时的状态。
A3. 7  摆动
升降平台在升降过程中或工作台受到一水平力的作用时不倾覆，工作台沿横向的运动。
A3. 8  偏摆量
工作台偏差垂直于底盘上表面垂线的值。
A3. 9  下沉
工作台停留在某一高度，由于液压系统的内漏等原因，使工作台以一定的速度下降。
A4  其它
A4. 1  操作者
受过训练、有资格操纵升降平台的人。


JB/T 9229.2－1999

中  华  人  民  共  和  国
机 械 行 业 标 准
剪叉式升降平台  技术条件
JB/T 9229.2－1999
*
机械科学研究院出版发行
机械科学研究院印刷
（北京首体南路2号    邮编 100044）